Щоб попередити «забігання» гусениць (нерівномірний рух правої і лівої гусеничної стрічки), через кожні 1000-2000 мотогодин проводиться налаштування гідросистеми ходу для компенсації нерівномірного зносу гідронасосів і гідромоторів ходу. Електронне керування системи ходу компенсує нерівномірність обертання гусениць тільки в межах близько 10%.

Необхідно регулярно перевіряти і підтягувати гайки кріплення ведучого колеса (зірочки), в іншому випадку в результаті люфту будуть «розбиватися» отвори під шпильки, відбуватиметься постійний обрив шпильок і в підсумку доведеться міняти зірочку.

Перед тим як щось переробити в ходовій частини, рекомендується проконсультуватися у виробника бульдозера або у офіційного дилера. Наприклад, при заміні металевих гусениць на гумові може значно покращитися контакт з поверхнею, припиниться пробуксовка і, отже, різко збільшиться навантаження на трансмісію, зчеплення і бортові редуктори машини. Були випадки, що при цьому зчеплення або редуктори виходили з ладу. До того ж гумові гусениці, призначені для екскаваторів, не розраховані на інтенсивний рух і навантаження бульдозерів, тому швидше за все будуть швидко зношуватися.

Іноді для компенсації провисання зношеної гусеничної стрічки її вкорочують на одну або навіть дві ланки. Робити цього категорично не рекомендується - починається дуже швидкий знос зірочки.

Прагнучи поліпшити прохідність бульдозера, деякі власники встановлюють на нього гусеничні стрічки збільшеної ширини, не передбачені техдокументацією заводу-виробника. Звичайно, таке збільшення навантаження призводить до швидкого зносу і виходу з ладу вузлів ходової частини. Щоб не спадали гусеничні стрічки, іноді наплавляють на кілька міліметрів вершини зубців зірочки, а також реборди лінивців. У цьому випадку також бажано попередньо проконсультуватися з представником завода-виробника.

Досить широко застосовується наплавлення / наварювання ґрунтозачепів на черевики гусеничних стрічок. Деякі заводи-виробники випускають спеціальні ремонтні деталі для наварювання, але на практиці часто використовують просто дріт або арматуру. При використанні наплавлення і наварки рекомендується проконсультуватися у спеціалізованих компаній, що випускають зварювальну апаратуру і матеріали.

Мастильні матеріали

Рівні всіх експлуатаційних рідин повинні перевірятися під час щоденного огляду. Якщо рівень нижче норми, слід перевірити, чи немає витоку рідини, і усунути його. Оглядові люки і панелі, що відкриваються, розташовані в місцях найбільш вірогідних витоків, тому слід перевірити всі ці місця без винятку. При замінах мастила власникам бульдозерів категорично не рекомендується використовувати неоригінальні мастила та фільтри.

Візуальні покажчики рівня мастила дозволяють перевіряти не тільки рівень, а й стан мастила і вчасно помітити, якщо воно перегрівалося або виробило свій ресурс. Якщо в гідросистемі є сапун, слід переконатися, що він не засмічений. В іншому випадку бруд може потрапити через сапун в гідросистему. Також рекомендується щодня перевіряти брудоз’ємні манжети на всіх гідроциліндрах. Через пошкоджену манжету в гідросистему можуть потрапити забруднення. І нарешті, перевірте стан гідравлічних рукавів.

Лабораторні аналізи - дуже важливий інструмент, що дозволяє оптимізувати витрати на техобслуговування машини. Рекомендується робити аналізи проб рідин з кожної системи бульдозера через 500 мотогодин. Якщо аналіз показує ознаки відхилення від нормальної роботи в будь-якій системі, слід частіше відбирати проби рідини в цій системі. При використанні високоякісних фірмових мастил і програми планового S • O • S аналізу на бульдозерах преміум-класу можна збільшити інтервали заміни гідравлічних мастил до 6000-8000 мотогодин. Інтервали заміни моторних мастил також можна збільшити. Регулярні аналізи рідин дозволять точніше контролювати стан компонентів машини, збільшити частку робочого часу і зменшити виробничі витрати.

Стан відвалу

• Слід перевіряти стан відвалу щодня: чи немає тріщин, пробоїн і глибоких слідів від ударів. Ретельно оглядайте ріжучу кромку і кутові ножі відвалу: чи вони потребують заміни, чи не ослабли деталі кріплення. Перевіряйте, чи рівномірно зношуються права і ліва частини ріжучої кромки, кутові ножі відвалу. Якщо знос нерівномірний і має односторонній характер, це скорочує термін служби не тільки відвалу, а й всієї ходової частини і шарнірів важелів відвалу.
• Слід регулярно і своєчасно перевертати і замінювати ріжучу кромку і кутові ножі відвалу. Затуплена або зношена ріжуча кромка зменшить продуктивність бульдозера і точність його роботи. Якщо ріжучі ножі будуть зношені понад допустиму межу, їх не можна буде перевернути і доведеться встановлювати новий комплект ріжучих кромок і накладок, а це суттєві додаткові витрати.
• Звертайте увагу на те, чи закріплені шланги гідроприводу і чи немає небезпеки, що при виконанні робіт вони будуть пошкоджені. У деяких моделях відвалів для підвищення надійності навіть використовуються сталеві трубки замість гумових РВТ. Перевіряйте стан рукавів гідросистеми і електричних дротів. Камені, грудки ґрунту тощо можуть пересипатися через верх відвалу або відскакувати від нього, що іноді спричиняє пошкодження рукавів і дротів.